Едно-шнековите екструдери са най-широко използваното и най-{1}}утвърденото оборудване за екструдиране в индустрии като пластмаса, каучук и преработка на храни. Техните предимства и недостатъци са доста различни и изборът дали да се използват зависи до голяма степен от конкретния сценарий на приложение.
Предимства
1. проста структура, ниска цена
Механична структура: Състои се главно от един винт и цилиндър, с относително прост дизайн, производство и поддръжка.
Ниска първоначална инвестиция: Покупната цена обикновено е много по-ниска в сравнение с дву-шнекови/много-шнекови екструдери.
Ниски разходи за поддръжка: По-малко компоненти и по-малко точки на повреда, което води до по-ниски разходи за поддръжка и подмяна на винтове/цилиндри.
2. Здрав и издръжлив, висока надеждност
Благодарение на простия си дизайн, едно-шнековите екструдери са изключително здрави и способни на непрекъсната, стабилна работа за дълги периоди, което ги прави подходящи за широкомащабно-промишлено производство без прекъсване.
3. Лесен за работа и овладяване
Системата за управление е относително проста, с ниски технически изисквания към операторите. Параметрите на процеса (напр. температура, скорост на шнека) се задават интуитивно, което позволява бърз опит.
4. Силна гъвкавост, широко приложение
Основният тип машина за основни задачи за екструдиране, особено опитен в:
Пелетизиране на пластмаса (топене и екструдиране на предварително смесени материали в пелети)
Екструзия на профили: като тръби, листове, пръти, филми и профили (напр. профили за врати и прозорци)
Покритие на проводници и кабели
Екструдиране на храни: като юфка, зърнени закуски и др.
5. Отлична хомогенизация на стопилката и-способност за изграждане на налягане
В дозиращата секция с постепенно намаляваща дълбочина на канала, той може да генерира стабилно срязване на стопилката, постигайки добра температурна хомогенизация и смесване.
Възможност за изграждане на стабилно и високо напорно налягане, осигурявайки стабилни и плътни форми на напречно-сечение на екструдирани продукти.
Недостатъци
1. Ограничена способност за смесване и диспергиране
Това е най-същественият му недостатък. Основно се разчита на съпротивителен поток и ограничен поток на срязване. Въпреки че се представя адекватно при разпределително смесване (равномерно разпределяне на различни компоненти), способността му за диспергиращо смесване (разбиване на агломерирани частици и равномерно диспергиране на пигменти/пълнители) е много лоша.
Не е подходящо за процеси, изискващи високи коефициенти на пълнене или висока{0}}силна модификация на смесване.
2. Ниска ефективност на транспортиране, висока зависимост от формата на материала
Транспортирането на твърд материал зависи главно от триенето между материала и вътрешната стена на цевта (пренасяне чрез влачене). Формата на материала (пелети, прах), размерът на частиците, съдържанието на влага и коефициентът на триене оказват огромно влияние върху стабилността на транспортиране (скорост на подаване), което прави "флуктуация на подаване" податлива на поява.
Той се бори да пренася прахообразни, влакнести или слабо течливи материали и е податлив на "мост".
3.Слаба способност за-самопочистване
Между винта и цилиндъра има сравнително голямо разстояние, където материалът може лесно да застоя и да се разпадне. При смяна на цветове или материали е необходимо значително време и материал за „почистване с прочистване“.
4.Неравномерна термична история
Материалите на различни позиции имат големи разлики във времето на престой в цевта (широко разпределение на времето на престой), което води до потенциално разлагане на някои материали поради прекомерно нагряване, докато други са недостатъчно пластифицирани. Не е подходящ за прецизна обработка на термо{1}}чувствителни материали (като PVC и някои биоматериали).
5. Ниска енергийна ефективност
Топенето на материала разчита главно на външно нагряване на цилиндъра и относително ниско генериране на топлина на срязване, което води до по-ниска ефективност на оползотворяване на енергия в сравнение с дву-шнековите екструдери, които разчитат на генериране на висока топлина на срязване.
6. Ниска гъвкавост на процеса
Конструкцията на шнека на един-шнеков екструдер е „фиксирана“ за конкретни материали и процеси. Когато сменяте продукти, често е необходимо да смените винта (или целия винтов комплект), оставяйки малко място за корекция на процеса.
За големи{0}}обемни, стандартизирани основни задачи за формоване чрез екструдиране доминират едно-шнековите екструдери поради тяхната-ценова ефективност и надеждност.