Ниво 1: Основна-цялостна оценка и-задълбочена поддръжка
Това служи като крайъгълен камък на всички подобрения, целящи възстановяване на оборудването до оптимално механично състояние.
1. Проверка и ремонт на основните компоненти: Износването на шнека и цилиндъра влияе пряко на пластификацията и ефективността на смесване, което води до намалена производителност и непостоянно качество на продукта.
Измерване на износването: Периодично разглобявайте винта и използвайте микрометър, за да измервате външния диаметър на резбата. Ако износването надвишава 0,5 mm или ако отклонението на заоблеността на отвора на цевта надвишава 0,1 mm, е необходим ремонт или подмяна.
Професионален ремонт: Винтове с незначително износване могат да бъдат ремонтирани чрез плазмено пръскане (WC-Co твърда сплав) или лазерно покритие; вътрешната стена на цевта трябва да бъде шлифована, за да се възстанови покритието на повърхността.
2. Поддръжка на задвижващата система:
Смазване на лагерите: Редовно нанасяйте грес или масло върху лагерите, за да предотвратите повреда или прекомерно повишаване на температурата, причинено от неадекватно смазване.
Смяна на маслото на скоростната кутия: Редовно сменяйте смазочното масло на скоростната кутия и отстранявайте примеси като метални стърготини.
Проверка на двигателя: Проверявайте износването на четките на DC мотора, задвижващ винта, и редовно измервайте съпротивлението на двигателя.
3. Проверка на системата за отопление и охлаждане: Неточният контрол на температурата е честа причина за проблеми с качеството на продукта.
Калибриране на температурата: Използвайте мултицет, за да проверите изолационното съпротивление на отоплителните бобини и редовно калибрирайте термодвойките и температурните контролери, за да сте сигурни, че действителната температура съответства на зададената точка.
Почистване на системата за охлаждаща вода: Периодично промивайте каналите за охлаждаща вода с киселинен разтвор, за да премахнете котления камък. Едновременно с това проверявайте и почиствайте резервоара за охлаждаща вода, за да поддържате качеството на водата.
Предотвратяване на течове: Периодично проверявайте тръбопровода за охлаждаща вода, за да предотвратите електрически инциденти, причинени от течове поради корозия.
4. Затягане и почистване:
Периодично затягане: Извършете цялостна проверка и затегнете редовно всички болтове на цевните съединения, нагревателните елементи, основата и други места (препоръчва се на всеки 2000–3000 часа работа).
Рутинно почистване: Извършвайте ежедневно почистване и установете стандартизирани процедури за машинно почистване, за да предотвратите кръстосано-замърсяване между различни материали или натрупване на карбонизирани остатъци.
Етап 2: Надстройки-Целеви модификации за подобряване на ключовата производителност
След като оборудването бъде възстановено до добро работно състояние, целенасочените подобрения могат да доведат до значително подобрение на производителността.
1. Инсталирайте топлоизолационни уплътнения: Водното охлаждане в захранващата секция може да причини загуба на топлина, което да повлияе на нагревателния капацитет на цевта. Препоръчва се да се монтират 1–2 топлоизолационни уплътнения (с дебелина 1 мм) между захранващата секция и фланеца на цевта и да се сменят редовно.
2. Надстройте охладителната система: За да подобрите ефективността на охлаждане, надстройте охладителната система до версия с високо-налягане, като увеличите налягането на подаването на вода от стандартните 20–60 PSI до приблизително 120 PSI. Това създава турбуленция, което значително подобрява ефективността на топлообмена.
3. Оптимизирайте храненето и вентилацията:
Равномерно подаване: За прахове, склонни към образуване на мостове, използвайте комбинация от "принудително захранване + вибриращ бункер", за да осигурите непрекъснато и стабилно разреждане.
Намалете до минимум свободното{0}}падане: Скъсете разстоянието между захранващото устройство и страничния захранващ порт, доколкото е възможно, за да предотвратите „аерирането“ на свободни материали по време на свободно падане.
Подобрено смесване: Използвайте миксер, предназначен да предотврати флуидизация.
Електростатично заземяване: Заземете бункери, улеи и други компоненти, за да предотвратите електростатично привличане и агломерация на прах.
Правилна вентилация: Инсталирайте вентилационен отвор преди страничния захранващ порт, за да позволите на въздуха да излезе, предотвратявайки смущения в процеса на захранване.
Представяне на помпа за топене: Добавянето на помпа за стопяване след секцията за-изграждане на налягане на екструдера може значително да подобри качеството на продукта, да стабилизира налягането при екструдиране и да намали износването на машината.
Етап 3: Оптимизация-Прецизен контрол на работните параметри
След като оборудването се стабилизира, точните параметри на процеса са от съществено значение за производството на високо-качествени продукти.
1. Контрол на температурата: По време на дву-шнекова екструзия повишаването на температурата на материала се дължи главно на топлопроводимостта от стената на цевта и разсейването на топлината от вискозни загуби, причинени от срязване на материала.
Сегментиран контрол: Задайте температури за всяка секция на цевта според изискванията на процеса и се уверете, че действителните температурни колебания се поддържат в рамките на ±3 градуса.
Мерки против -карбонизация: За да предотвратите разграждането на материала и пожълтяването, калибрирайте термодвойките, за да избегнете локално прегряване, и почистете старателно машината с материали като PP или HDPE преди изключване или смяна на материала.
2. Съвпадение на скоростта на подаване и скоростта на винта: Необичайно високият ток на главния двигател обикновено се свързва с прекомерни скорости на подаване. В рамките на обхвата на номиналния въртящ момент на оборудването, идентифицирайте оптималния баланс между скоростта на подаване и скоростта на винта, за да стабилизирате тока на главния двигател на 60%–80% от номиналната стойност.
3. Контрол на вакуумното дегазиране: Ако материал изтича от вакуумния порт, това обикновено показва недостатъчно натрупване на налягане в секцията за дегазиране.
Осигурете ниво на вакуум: Проверявайте редовно вакуумната помпа, за да сте сигурни, че нивото на вакуум достига -0,08 MPa или по-високо.
Създайте запечатан басейн за стопилка: Инсталирайте обратни нишки или блокове за месене преди вентилационния отвор, за да образувате ефективно уплътнение от стопилката.
Предварително изсушени суровини: За хигроскопични материали като PA6, изсушете ги при 120 градуса в продължение на 4 часа, за да се гарантира, че съдържанието на влага е под 0,2%, като по този начин се предотврати внезапно увеличаване на летливите вещества.
Ниво 4: Проектиране-Оптимизиране на конфигурацията на винта и дизайна на процеса
Това е от ключово значение за отключване на пълния потенциал на оборудването и отговаряне на специфичните изисквания за обработка на материала.
1. Конструкция на захранващата секция: При обработка на насипни материали могат да се използват-транспортни елементи с голяма стъпка под входа на захранващия отвор, за да осигурят висок свободен обем и да осигурят гладко постъпване на материала.
2. Дизайн на топилната секция: Подходящото използване на компоненти като тесни блокове за месене може бързо да повиши температурата на материала до диапазона на топене чрез срязващо действие.
3. Дизайн на смесителната секция:
Процесът на смесване в дву-шнековите екструдери се влияе както от ефектите на срязване, така и от ефекта на опън и неговата ефективност на смесване може да бъде количествено определена с помощта на „индекса на смесване“.
За да се постигне равномерно смесване, видът, количеството и разположението на компонентите като блокове за месене и назъбени дискове трябва да бъдат оптимизирани.
4. Конструкция на вентилационната секция: За ефективно отстраняване на летливите елементи могат да се монтират елементи с обратна{1}}резба или обратно{2}}въртящи се блокове за месене преди вентилационния порт, за да се създаде запечатан резервоар за стопилка и да се подобри ефективността на обезгазяване.
5. Измерване и конструкция-на секция: За да се установи стабилно налягане на главата на матрицата, обикновено се използват винтови елементи с малка-стъпка, като дълбочината на жлебовете на винта постепенно намалява. Все пак трябва да се отбележи, че прекалено дългата секция-нагоре може да доведе до твърде високо повишаване на температурата на материала.