1. Основно механично износване и хлабини
Механичното износване е най-голямото предизвикателство пред използваното оборудване, тъй като то директно променя критичните размери на оборудването.
Нормално износване и увеличени луфтове: По време на работа износването на винта и цевта е неизбежно. Това износване води до увеличени хлабини между двата компонента, особено в секцията за хомогенизиране. Това засилва обратния поток на материала и изтичането, причинявайки колебания в налягането при екструдиране и намалявайки производителността.
Износване на корпуса на захранващата секция (основна причина за случая): Повтарящите се смени на цилиндъра без едновременна поддръжка на корпуса на захранващата секция доведоха до несъответствие между износения корпус и новия цилиндър, създавайки „стъпка“, която възпрепятства навлизането на материала и ограничава производствената ефективност.
Износване на отклоняващата плоча: Износването на матрицата и отклоняващата плоча в предната част на цилиндъра увеличава изтичането по време на потока на материала, което също води до намаляване на производителността.
Износване на главния вал: Износването на главния вал влияе върху стабилността на задвижването и въртенето, което на свой ред влияе върху мощността.
2. Структура и дизайн на винта и цевта
Дизайнът на шнека и цевта директно определя теоретичната горна граница на производствения капацитет на екструдера.
Геометрични параметри на шнека: Производственият капацитет на екструдера е приблизително пропорционален на квадрата на диаметъра на шнека. Съотношението дължина-към-диаметър (L/D) влияе върху смесването на материала и пластификацията, а подходящата дълбочина на канала на винта също е от решаващо значение.
Нови конструкции на винтове: Възприемането на нови, високо{0}}ефективни конструкции на винтове е един ефективен начин за увеличаване на капацитета на по-старо оборудване.
Дву-шнекови фактори: За дву-шнековите екструдери комбинацията, разположението и износването на шнековите елементи са по-сложни, отколкото при едно-шнековите екструдери, което значително влияе върху ефективността на транспортиране и производителността.
3. Спомагателни системи и оперативни процедури
Система за подаване: Неизправностите на подаващото устройство, запушванията или несъответствията със скоростта на въртене на основната машина са често срещани причини за колебания в изхода.
Устойчивост на оборудването надолу по веригата: Съпротивлението на оборудването надолу по веригата, като матрици и филтри, влияе пряко върху производителността на екструзията. Замърсителите увеличават устойчивостта и намаляват производителността. Настройката на входното налягане на зъбната помпа също е критична.
Температурен контрол: Ако температурата на цевта е твърде ниска, материалът няма да бъде напълно пластифициран и ще има лоша течливост, което води до затруднения при екструдиране; ако температурата е твърде висока, материалът може да се разложи, което по подобен начин се отразява на изхода и стабилността.
Охладителна система: Недостатъчното охлаждане на захранващия порт може да причини преждевременно топене и залепване на материала, възпрепятствайки захранващия поток. Правилният дизайн на охлаждането може също да подобри производителността на по-старо оборудване.
Вътрешно шнеково охлаждане: Вътрешното охлаждане помага за подобряване на смесването, но може леко да намали изхода, което изисква компенсация чрез повишена скорост на въртене.
Мотор и задвижваща система: Мощността на двигателя е фундаментална, но стабилността и управляемостта на задвижващата система са още по-критични.
4. Условия на работа и материални фактори
Свойства на материала: Различните смоли (като PP, PE и PVC) имат различни характеристики на обработка, които пряко влияят на действителната производителност на екструдера. Дори при една и съща формула, преминаването към друг доставчик на суровини може да доведе до промени в процеса.
Чистота на материала: Примесите или не{0}}топимите чужди предмети в материала могат да запушат матрицата или да задръстят винта, което води до внезапен спад на мощността или дори до изключване.